1、*退火注意事項。

 

　　1）加熱速度。非合金鋼常用150-200℃/h，合金鋼常用50-100℃/h.

 

　　2）保溫時間。一般可按有效厚度1.5-2.5min/mm估算，但保溫時間一般不超過10h。保溫的目的是為了使工件熱透并得到比較均勻的奧氏體。

 

　　3）保溫后的冷卻速度。對于低合金鋼應(yīng)≤100℃/h；高合金鋼應(yīng)≤50℃/h；非合金鋼為200℃/h左右。

 

　　2、調(diào)質(zhì)處理注意事項。

 

　　1）淬火冷卻方法采用的是雙液淬火法，工件淬入清水20s后，迅速轉(zhuǎn)入油中冷至室溫。

 

　　2）機(jī)床主軸經(jīng)小型高頻加熱機(jī)調(diào)質(zhì)處理后應(yīng)進(jìn)行冷壓校直，至工件全長跳動≤2mm。

 

　　3）還應(yīng)進(jìn)行消除校直應(yīng)力處理，加熱溫度600℃。彎曲超過2mm者必須反復(fù)經(jīng)過校直，并經(jīng)除應(yīng)力處理后方可轉(zhuǎn)入下道工序。

 

　　3、反應(yīng)釜油加熱機(jī)在實施去應(yīng)力退火工藝時注意事項。

 

　　1）去應(yīng)力退火冷卻速度應(yīng)嚴(yán)格控制，一般以不大于50℃/h的速度進(jìn)行冷卻。

 

　　2）去應(yīng)力退火工件的出爐溫度，不得高于300℃。

 

　　高頻感應(yīng)加熱機(jī)是一種常見的感應(yīng)式加熱設(shè)備。常用于金屬的熱處理、淬火、退火、回火、熔煉、金屬的釬焊、銀焊、銅焊等。對應(yīng)企業(yè)而言，高頻感應(yīng)加熱機(jī)是取代煤炭加熱、油料加熱、燃?xì)饧訜?，以及電爐加熱、電烘箱加熱等加熱方式的理想選擇。問題來了， 應(yīng)如何選擇、選用高頻感應(yīng)加熱機(jī)呢？主要需要考慮的有以下幾個方面：

 

　　1） 如果被加熱的工件很大、是實材，應(yīng)該選用相對功率大，頻率低的高頻感應(yīng)加熱機(jī)；

 

　　2）工件小、管材、板材、齒輪等，則選用相對功率小，頻率高的感應(yīng)加熱設(shè)備。

 

　　3） 需要加熱的深度和面積 加熱深度深，面積大，整體加熱，應(yīng)選用功率大，頻率低的感應(yīng)加熱設(shè)備；加熱深度淺，面積小，局部加熱，選用相對功率小，頻率高的感應(yīng)加熱設(shè)備。 所需的加熱速度 需要的加熱速度快，應(yīng)選用功率相對較大，頻率相對較高的感應(yīng)加熱設(shè)備。

 

　　4）考慮生產(chǎn)加工的工藝要求。 一般來說，淬火、焊接等工藝，相對可以功率選小一些，頻率選高一些；退火、回火等工藝，相對功率選大一些，頻率選低一些；紅沖、熱煅、熔煉等，需要透熱效果好的工藝，則功率應(yīng)選得更大，頻率選得更低。

 

　　5）根據(jù)工件的材料選擇高頻感應(yīng)加熱機(jī)。金屬材料中熔點(diǎn)高的相對選用功率大一些，熔點(diǎn)低的相對選用功率小一些；電阻率小的選用功率大一些，電阻率大的選用功率小一些。等等。 以上這些基本知識，必須綜合分析和應(yīng)用，才能用的好，用的巧，用的自如。這不但是每個感應(yīng)加熱設(shè)備的專業(yè)技術(shù)人員必須掌握的，也需要使用者、欲用者盡量了解和掌握的。

 

　　鋼軌是十分重要的基礎(chǔ)部件，它的熱處理通常采用高頻加熱機(jī)進(jìn)行。在熱處理過程中，受各方面因素的影響，鋼軌易產(chǎn)生變形、硬度不合格等缺陷。這些缺陷輕則影響鋼軌的使用壽命，重則導(dǎo)致鋼軌報廢。因此，了解缺陷產(chǎn)生的原因及補(bǔ)救措施是非常重要的，具有非常重要的現(xiàn)實意義。

 

　　鋼軌的常見熱處理缺陷分析及對策：

 

　　一、硬度不均勻，造成局部磨損

 

　　造成此缺陷的原因是淬火溫度低和硬化層深度不夠，減少了噴霧的水量等。為此，我們應(yīng)采用正常的熱處理工藝參數(shù)，確保鋼軌質(zhì)量合格。

 

　　二、硬度不合格，散差大

 

　　1、回火溫度不合適，溫差過大，為此，我們應(yīng)確定合理的回火工藝參數(shù)。

 

　　2、淬火冷卻時，鋼軌表面有銹、油等。針對于此，我們應(yīng)及時清理干凈鋼軌表面，保持淬火前的清潔。

 

　　三、變形

 

　　1、鋼軌加熱或冷卻時放置不當(dāng)，反應(yīng)釜油加熱機(jī)針對于此，我們應(yīng)確保鋼軌平直擺放，減少人為的變形。

 

　　2、噴霧、油冷、溫水冷卻時兩側(cè)面冷卻不均，為此，我們應(yīng)改善冷卻方式，或采用噴風(fēng)冷卻。